Batterien aus Deutschland: „Wir haben die schwäbische Tüftler-DNA“
Herbert Schein, Chef der Varta Microbattery, über Hörgeräte, schnurlose Kopfhörer und Autobatterien. Und warum eine Zellenfertigung in Deutschland möglich ist.
Herr Schein, wie geht es Varta kurz vor dem 130. Geburtstag?
Sehr gut. In unserer Geschichte war die Qualität immer wichtig – und das hat sich nicht verändert. Varta-Batterien sind aufgrund ihrer Zuverlässigkeit bei der ersten Nordpolexpedition dabei gewesen und auch bei der Mondlandung. Und heute zeichnet uns aus, dass wir die neuen Batterietechnologien in eine Massenproduktion umsetzen. Darüber hinaus hat sich Varta heute mit der Varta Storage erfolgreich als Lieferant komplexer Batteriespeichersysteme positioniert.
Wie viele Batterien produziert Varta?
Jeden Tag etwa vier Millionen. Wenn man die stapeln würde – jede ist drei bis fünf Millimeter hoch – dann wäre der Turm höher als der Mount Everest – und das jeden Tag. Wir liefern für alle Anwendungen, bei denen Qualität, Sicherheit und Zuverlässigkeit gebraucht werden.
Das können andere auch.
Fast jeden zweiten Tag lese ich etwas über Neuigkeiten in der Batterieforschung. Alles schön und gut, aber es kommt darauf an, die Innovation in eine Massenproduktion umzusetzen. Das können nicht viele. Zu unserer schwäbischen Tüftler-DNA gehört, dass wir den gesamten Prozess beherrschen. Wir haben Kompetenz beim Material, in der Entwicklung und auch in der Prozesstechnologie. Wir beherrschen alle Wertschöpfungsstufen der Massenproduktion. Die Werkzeuge konstruieren und bauen wir selbst, ebenso den Großteil der Maschinen.
Ist so eine hohe Wertschöpfungstiefe nicht anachronistisch?
Die Batterie ist ein kompliziertes Produkt, bei dessen Herstellung wir den gesamten Prozess beherrschen. Das macht uns so stark, weil wir Innovationen über die gesamte Wertschöpfungskette bekommen. Ein Beispiel: Wenn man dünne Gehäusematerialien einsetzt, dann hat man in der Zelle mehr Innenraum für aktives Material. Die Verarbeitung dünner Gehäusematerialien erfordert eine Fertigungstechnologie mit höchster Präzision.
Vor 15 Jahren wurde die Varta in drei Teile zerlegt und verkauft. Was hat sich seitdem verändert?
Die zukunftsweisenden Technologien blieben ja bei der Varta Microbattery, und damit haben wir etwas gemacht: Mit der Luft-Zink-Technologie sind wir Weltmarktführer bei Hörgeräten geworden.
Ein schöner Markt in einer alternden Gesellschaft.
Nicht nur das: Viele Menschen, die schlecht hören, haben kein Hörgerät. Nur ein Viertel der Bundesbürger, die ein Hörgerät tragen sollten, tun das auch. Hier gibt es also noch viel Potenzial.
Ein Großteil der Batterien geht aber in den Export. Wie wird eine Firma von der Schwäbischen Alb zum Weltmarktführer?
Mit Erfindergeist und dem Mut zur Massenproduktion. Vor rund 15 Jahren zum Beispiel hatten wir bei Zink-Luft-Batterien 13 Wettbewerber und einen Marktanteil von knapp einem Prozent. Heute gibt es außer uns noch drei Hersteller in Korea, China und in den USA.
Warum ist der Varta-Marktanteil in Japan 80 Prozent groß?
Eine Hörgerätebatterie ist eine Metall- Luft-Batterie mit einer hohen Energiedichte. Das ist High-Tech. Sehr hohe und sehr niedrige Luftfeuchtigkeiten sind ungünstig für diese Batterietechnologie. Trotzdem haben unsere Batterien unter diesen Bedingungen eine sehr gute Performance. In Japan gibt es eine geringe Luftfeuchtigkeit im Winter und eine hohe im Sommer – mit den daraus resultierenden Anforderungen an die Batterie. Und die Japaner stehen noch mehr als die Deutschen auf Qualität, deshalb haben wir dort so einen hohen Marktanteil.
Über viele Jahre hieß es, die Asiaten seien beim Thema Batterie viel stärker als die Europäer. Sind wir also besser geworden?
Definitiv ja. Forschung und Entwicklung ist in Deutschland gut.
Ist auch eine großindustrielle Zellfertigung trotz der hohen Kosten hier möglich?
Deutschland ist ein guter Standort, um Batteriezellen zu produzieren. In der Zellproduktion steckt das Know-how drin. Wir sind sehr wettbewerbsfähig bei den Kosten und wir sind Innovationsführer in unseren Segmenten. Erfahrung ist wichtig. In unserer Belegschaft haben wir eine vernachlässigbare Fluktuationsrate von 0,4 Prozent: Wer zu uns kommt, der bleibt auch da. Das erleichtert die Investitionen in die Mitarbeiter, und das ist die Basis für Innovationen.
Gibt es keine Landflucht von der Schwäbischen Alb?
Solange es die Varta gibt, nicht. Vor allem junge Menschen kommen zu uns. In Ellwangen laufen alle internationalen Fäden zusammen: Management, Marketing, Entwicklung und Vertrieb, die Logistik und die Fertigung. Wir erhöhen die Produktion jedes Jahr um 100 bis 150 Millionen Batteriezellen. Was wir bei den Hörgerätebatterien erreicht haben, das machen wir jetzt bei Lithium-Ionen-Batterien.
Für welche Anwendungen?
Consumer Anwendungen – eine Vielzahl an Wearable Devices. Der Kopfhörermarkt wird derzeit auf schnurlos umgestellt und unsere Batterien stecken mittlerweile in den meisten „True Wireless Headsets“ – also komplett kabellos.
Ein großer Markt?
Ein Wachstumsmarkt. Unsere Batteriezelle machte die Form des Headsets erst möglich. Die Batterie bestimmt die Laufzeit und weitgehend das Gewicht des Kopfhörers und ist zu einem absoluten High-Tech-Produkt geworden. Wir haben die Energiedichte in den Lithium-Ionen-Zellen im letzten Jahr um 20 Prozent erhöht und werden bis zu weitere 30 Prozent bis Ende 2018 erreichen. Wir wollen in diesem Markt der kleinformatigen Lithium-Ionen-Batterien in der Welt dominieren, also die gleiche Erfolgsstory wie bei den Hörgeräten mit den Luft-Zink-Batterien wiederholen.
Wie viele Hersteller von Lithium-Ionen-Batterien gibt es?
Sehr viele. Unser Produkt für die Kopfhörer zum Beispiel versuchen derzeit zwei chinesische Firmen nachzubauen, aber das ist nicht so einfach bei vergleichbarem Qualitätsniveau. Qualität und Zuverlässigkeit sind bei diesen Anwendungen sehr wichtig, da die Batterie fest in das Gerät eingebaut ist. Wir haben im letzten Jahr eine Produktion aufgebaut für 15 Millionen Zellen und erweitern in diesem Jahr auf 27 Millionen Zellen. Und im nächsten Jahr werden wir noch viel stärker erweitern.
Was macht die Zelle so kompliziert?
Unsere Lithium-Ionen-Zelle hat ungefähr 52 Produktionsschritte in der Massenfertigung, davon haben wir 22 in einer Maschine integriert. Wir können das, weil wir durch unseren Maschinen- und Werkzeugbau die Kompetenz haben. Und die ganze Bandbreite an Technologien.
Wie viele Leute produzieren Zellen?
Eine Fertigungslinie, die eine Million Hörgerätebatterien am Tag produziert, wird von einer Handvoll Mitarbeitern kontrolliert. Außerhalb der Fertigung, wie im Maschinen- und Werkzeugbau, F&E in der Konstruktion, der Lean Production, Fabrikentwicklung und Verpackung sind wir mit rund 500 Personen am Standort Ellwangen stark aufgestellt.
Richtig Schwung kommt in das Zellengeschäft, wenn sich das Elektroauto durchsetzt. Warum hat die deutsche Industrie da bislang nichts auf die Reihe gekriegt?
Zellen-Know-how ist komplex. Es ist für Unternehmen außerhalb der Batterieindustrie sehr schwierig eine Zellproduktion aufzubauen. Eine Batteriezellenfabrik sollte gemeinsam mit einem Kunden abgestimmt sein, damit später genau das Produkt gefertigt wird, das er braucht.
2015 gab es eine Handvoll Firmen, darunter Varta, die mit BMW auch einen großen Kunden dabei hatten. Warum hat das damals nicht geklappt?
Wir hatten uns entschieden, erst mal eine Lithium-Ionen-Fertigung für kleinformatige Zellen aufzubauen. Das war richtig – heute profitieren wir von diesem Markt.
Es gibt derzeit wieder ein Konsortium, das auch von der Regierung unterstützt wird.
Die Politik macht einen sehr guten Job bei dem Thema. Die zuständigen Leute zum Beispiel im Bundesforschungsministerium kennen sich hervorragend aus, sind engagiert und sehr zielorientiert
Und Varta?
Wir wollen nicht von vorne anfangen. Wir haben eine Lithium-Ionen-Produktion aufgebaut und möchten die erweitern. Unsere vorhandene Infrastruktur ist eine hervorragende Basis für andere Größen bei Lithium-Ionen-Zellen.
Das große Geschäft Elektromobilität wollen Sie sich doch nicht entgehen lassen?
Je größer die Zellen sind, desto größer sind die Märkte, desto höher ist der Kapitaleinsatz und desto mehr Zellen müssen hergestellt werden. Wir sprechen gerne über die Dinge, wenn die Zeit reif ist. Kurzum: Wenn wir in neue Formate gehen, dann hat das Hand und Fuß. Das kann nur eine Batterie sein, die Wettbewerbsvorteile hat und für die es einen Kunden gibt.